製作事例

シャフトを圧入する作業において、ブランクを固定する側のくわえ口部に角が残っていて、製品にキズを付けてしまう可能性がある事がわかりました。

そこでくわえ口部にR加工を行いキズ対策をしました。これでキズの付く可能性は無くなったかな。

冬に着ていたアンダーシャツでくたびれてしまった物を現場のウエスとして再利用します。洗濯したのもをハサミで手ごろな大きさに切ります。

今回持ち込み分だけで、3か月分のウエスを確保しました。
綿100%の生地のものは、よく油吸ってくれて、使い勝手が良いです。

最初に製作したコンベア検査台（1号機）の改良を行います。

2号機製作時に使用する担当者から色々と提案があり、それを盛り込みます。

まずは、ワゴン自体の強度が弱いとの指摘があったので、強度アップを図ります。

アングル補強と取付けネジのサイズアップを行いました。しっかり強度アップしました。

シュート部の受け台の設置、ホッパーの区分ボードの取付け、コンベアのワゴンへの固定方法の見直しを行いました。

壊れたリフト台車の修理をします。

割れたフットアームの寸法を確認し、在庫材料で同形状が出来ないか検討し、鉄のL字アングルを組み合わせて代替え部品を製作しました。

組み込んでみましたが、どうにか行けそうです。

あまり材の組み合わせで、アーム部分を製作し取付けました。
リフトするようになりました。復活です。しばらく使って様子を見たいと思います。

現場で使用しているリフト台車のフットアームが外れて、リフトアップが出来なくなりました。

調べてみると付け根部分のシャフトを保持する部分が割れていて、再起不能状況です。無理させて使用したわけではないのに、、、、、パーツが手に入るか調べましたが、壊れたパーツだけを供給してくれないとの事でした。
しょうがない、壊れたパーツの代品を作るか！

しかし、こんな力がかかるところにアルミを使用するなんて、素材選択間違ってない？と言いたいです。

ベルトコンベア検査台1号機が作業効率が各段に上がったとの評価をいただき、2号機を製作する事となりました。

まずは、余っているL字アングルを使用してワゴンを製作します。

１号機より１０ｃｍ長いベルトコンベアを用意してワゴンに設置、電気配線やホッパー、シュートの取付けを行い完成しました。座って出来る高さにする為、1号機より低く設定しています。

久々にペンチレース（連続して加工を行うのに適した旋盤）を使用し、切削品の修正加工を行いました。1年以上稼働させていないので、メタル等への給油と各箇所の動きに異常がないか確認してから作業に入ります。レバーを押す手の強弱で寸法に変化が出てしまうので、慎重に作業を行います。